“亚洲第一”海上安装就位，背后是一整个“亚洲天团”

 “海上鸟巢”

“海基二号”导管架通过34根拉筋、12块筋板与驳船焊接固定用以保证稳固运输。3月22日，导管架从珠海深水装备制造基地出发，历经40多个小时专驾航行，于3月24日上午顺利抵达预定海域。

运输期间，导管架通过钢板与浮托船体进行焊接固定。抵达以后，70多名施工人员连续作业20多个小时切割钢板，为导管架“松绑”，全部切割作业在25日清晨完成。

本次搭载“海基二号”导管架的是“海洋石油229”船，它在切割期间通过注水调载，不断改变船身的角度，以配合导管架下水。

当“海洋石油229”船的甲板前端来到水平面以下4度，固定件也仅剩下四块剪切板，每块剪切板中间设有24个孔洞并两两划为一组。工人依照命令逐组切割，当连接力不断变小，“海基二号”导管架在重力的影响下如同撕开带孔邮票般将剪切板撕开滑入水中。

入水后，导管架中空的导管拉筋将提供足够的浮力，使其能漂浮在水上，并由四艘湿拖轮带至扶正位置附近。中空的导管腿从底部舱室开始逐步充入海水并沉入三百米水中，而头部则由“蓝鲸7500”船吊着用以不断调整姿态，最终“海基二号”精准完成坐底目标。

与“海基二号”导管架同时抵达的，还有16根“定海神针”——长达170米、用于固定导管架的巨型钢桩，重量、长度均刷新亚洲纪录。它们同样产自珠海建造场地，后续将在324米水深下经由深水打桩锤打入泥下130多米。

用于运输的“海洋石油229号”船，是亚洲最大专用下水驳船。尽管如此，“海基二号”导管架上船后，探出船头18.5米、探出船艉110.9米。在现场参与“海基二号”导管架安装作业的，还有亚洲第一铺管船“海洋石油201”，以及亚洲第二大单吊起重船“蓝鲸7500”。

“海基二号”导管架大规模使用我国自研高强度S420海工钢，项目还攻克了超大型海洋平台轻量化设计关键技术。

300米以上的深水区域蕴藏着丰富的油气资源，已成为我国海洋油气开发的重要战场。目前，中国海油已相继建成“海基一号”、“海基二号”两座300米级深水导管架，并将相关技术推广至我国南部海域的深水开发项目，为全球深水装备建造提供了“中国方案”。

“海基二号”创新开发模式，通过采用“深水导管架平台+圆筒型油气加工厂”的模式，为深水油气田经济高效开发提供了新思路，推动能源产业稳步走向深远海。

接下来，“海基二号”将继续进行水下打桩、上部组块安装等后续施工作业，推动亿吨级老油田焕发新生机，为我国深水边际油田经济高效开发开拓一条新路。